မှင်ပုံနှိပ်ခြင်း၏ အရည်အသွေးကို မည်သို့မြှင့်တင်မည်နည်း။

1. နှင်းရည်ဖြူ ပုံနှိပ်ခြင်းအား ကုသခြင်းသည် ချောကလက်သေတ္တာများ ထုတ်လုပ်မှုတွင် အဖြစ်များဆုံးသော အရည်အသွေး ပြဿနာဖြစ်ပြီး အဆုံးသတ်ရန် အခက်ခဲဆုံးလည်း ဖြစ်သည်။ အကြောင်းရင်းများမှာ- စက္ကူ၏ မှင်စုပ်ယူမှု ညံ့ဖျင်းခြင်း၊ ပန်းကန်ညစ်ပတ်; ဘုတ်ပြားပေါ်တွင် ချစ်ပ်များ၊ ဖုန်မှုန့်များ စသည်တို့ရှိသည်။ ဤပြဿနာများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် ရိုးရာနည်းလမ်းမှာ အကွက်ကို ကိုယ်တိုင်ပြောင်းလဲရန် သို့မဟုတ် လက်ဖြင့်ဖျက်ခြင်း၏ အကြိမ်ရေကို တိုးမြှင့်ခြင်း ဖြစ်သည်။ ဤနည်းလမ်းများသည် ရည်မှန်းချက်အတွက် တိကျသောအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်လိမ့်မည်၊ သို့သော် ဘောက်စ်ကို ပြောင်းလဲပြီးနောက် တိုးတက်မှု အကျိုးသက်ရောက်မှုသည် ကြီးကြီးမားမားမဟုတ်သည့်အပြင် ထိရောက်မှုကျဆင်းရန် လွယ်ကူသည်။ သုတ်ခြင်းအတွက်ကတော့ ရေ၊ လျှပ်စစ်၊ အတုအညစ်အညစ်အကြေးတွေကို ဖြစ်စေတယ်။
ရေရှည်လေ့လာကြည့်ရှုပြီး ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီးနောက်၊ စက်ကိရိယာများ တပ်ဆင်ခြင်း၊ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် စီမံခန့်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပုံနှိပ်ခြင်းနှင်းရည်ကို ဖြေရှင်းရန် အဓိကအချက်မှာ ဖုန်မှုန့်များကို ဖယ်ရှားခြင်းတွင်သာဖြစ်ကြောင်း စာရေးသူက ယုံကြည်သည်။ ဖုန်မှုန့်များသည် တစ်ခုတည်းသော ဝါးလုံးပွိုင့်များ ၏ ပင်မရင်းမြစ်ဖြစ်သည်၊ ဤအချက်ကို အခြေခံ၍ စာရေးသူသည် ကတ်ထူစက္ကူထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းတွင် လွန်ခဲ့သော နှစ်နှစ်ခန့်က ကွန်ပျူတာဖြတ်ကျော်ဓားနှင့် ပုံနှိပ်စက်ဌာနမှ electrostatic suction aspiration device ကို တပ်ဆင်ခဲ့ပြီး hair drier ကိုအသုံးပြုပြီး၊ ကျွန်ုပ်၏ကွန်ပြူတာရှေ့တွင် ဖြတ်တောက်ထားသောဓားမှ "အမှုန်အမွှားများ မှုတ်ထုတ်ခြင်း သို့မဟုတ် မှုတ်ထုတ်ခြင်းဆိုင်ရာ စက္ကူ" ဟူသော အကွက်ထဲတွင် ဝှက်ထားသော monolithic ဓားဆီသို့၊ ထို့နောက် ကွန်ပျူတာဓားဖြင့် စက္ကူကို စုပ်ယူပြီးနောက် စာရွက်အကျန်များကို စုပ်ယူရန် electrostatic suction ကိရိယာကို အသုံးပြု၍ စက္ကူကို စုပ်ယူပြီးနောက် ကွန်ပြူတာ၏ ဓားကို ဖြတ်သွားပါသည်။ ပုံနှိပ်တိုက်၏ ရော်ဘာကွင်းနှင့် ပုံနှိပ်တိုက်ကြား ကွာဟချက်တွင်၊ စက္ကူပြားပေါ်ရှိ ဖုန်မှုန့်များကို ပုံနှိပ်မျက်နှာပြင်သည် သန့်ရှင်းပြီး ဖုန်ကင်းစင်ကြောင်း သေချာစေရန် လျှပ်စစ်စတိတ်စုပ်ခြင်းဖြင့် စုပ်ယူပါသည်။ ထိုသို့သောအခြေအနေအောက်တွင်၊ စက္ကူပြားသည် ပုံနှိပ်ဒလိမ့်တုံးထဲသို့ ဝင်သောအခါ၊ မှင်သည် သုံးစွဲနိုင်မည်ဖြစ်ပြီး မှင်သည် တူညီသည်။ ထိုကဲ့သို့ တိုးတက်ကောင်းမွန်လာပြီးနောက်၊ ထုတ်ကုန်၏ ပုံနှိပ်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုမှာ အလွန်တိုးတက်လာပြီး ဖုန်မှုန့်များကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပုံနှိပ်ခြင်းဆိုင်ရာ အဖြူရောင်ဖြစ်စဉ်ကို အခြေခံအားဖြင့် ကျော်လွှားနိုင်မည်ဖြစ်သည်။
နှစ်ခု၊ overprint တည်နေရာလုပ်ဆောင်ခြင်း။
ယခု ကုန်စည်ထုပ်ပိုးမှုတွင် စားသုံးသူများသည် ဝယ်ယူထားသော ကုန်ပစ္စည်း၏ ပြီးပြည့်စုံမှုကို ခံစားနိုင်ရန် ပြင်ပထုပ်ပိုးမှုမှ စားသုံးသူများ အနေဖြင့် ပုံစံ၏ အနုပညာလက်ရာ၊ သုံးဖက်မြင်အာရုံကို ပို၍အာရုံစိုက်လာကြသည်။ ဤပန်းတိုင်ကို အရောက်လှမ်းနိုင်ရန်၊ ထုပ်ပိုးမှုပုံနှိပ်ခြင်းတွင် ရောင်စုံပုံနှိပ်ခြင်း ဖြစ်သည့် ရောင်စုံ ရောနှောသော ပုံနှိပ်ခြင်းကို အသုံးပြုရပါမည်။
ပုံနှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ နောက်ဆုံးအရောင်နှင့် ယခင်အရောင် superposition သို့မဟုတ် positioning position အကြား မကြာခဏ ကွဲလွဲမှုများရှိနေတတ်သောကြောင့် ပုံနှိပ်ပုံစံသည် ထုတ်ကုန်ထုပ်ပိုးမှု၏ ဒီဇိုင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုကို ထင်ဟပ်နိုင်ခြင်းမရှိသလို ထုတ်ကုန်၏ပုံရိပ်ကို လုံးဝပျက်စီးစေပါသည်။
ဤအထူးပြဿနာကိုကြည့်ခြင်းအားဖြင့်၊ စာရေးသူ၏ကုမ္ပဏီသည် အချိန်အတိုင်းအတာတစ်ခုအတွင်း နက်ရှိုင်းစွာ ကွင်းဆင်းစုံစမ်းလေ့လာပြီးနောက် အီလက်ထရွန်းနစ်ထိန်းချုပ်မှုတွင် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာညှိနှိုင်းမှုသည်းခံနိုင်မှုတိကျမှု၊ အသေးစိတ်တွက်ချက်မှု၊ တိုးတက်မှုများစွာအတွက် ရှိပြီးသားစက်ကိရိယာများပေါ်တွင် အရှိန်အဟုန်ကို ထင်ဟပ်ဖော်ပြခဲ့သည်။ တစ်ချိန်တည်းတွင် သက်ဆိုင်ရာ စက်ကိရိယာများ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု အစီအမံများကို ရေးဆွဲခဲ့သည်။
1၊ ပုံနှိပ်ဆလင်ဒါ အဆင့်နေရာချထားခြင်း၏ တိကျမှုကို မြှင့်တင်ပါ။
ပုံနှိပ်ဒရမ်၏ အဆင့်နေရာချထားမှုကို ကုဒ်ဒါနှင့် ကောင်တာဖြင့် ထိန်းချုပ်ထားပြီး၊ ကောင်တာ၏ တိကျမှု အလွန်နည်းပါက၊ ၎င်းသည် ကုဒ်ဒါ၏ အနေအထား မတိကျဘဲ ပုံနှိပ်ခြင်း အနေအထား လွဲနေမည်ဖြစ်သည်။ Ju鉩 unter သည် 3k ၏ အမြန်နှုန်းကို ထင်ဟပ်စေသော်လည်း နေရာချထားရာတွင် အမှားအယွင်းသည် မကြာခဏ ±1 မီလီမီတာ၊ ထိုင်ဝမ်အီလက်ထရွန်နစ်ထိန်းချုပ်မှုကုမ္ပဏီနှင့် ဆွေးနွေးပြီးနောက် 5KRcounter ထုတ်လုပ်မှုကို ± 0.4 မီလီမီတာအထိ လျှော့ချနိုင်စေရန်အတွက် ပုံနှိပ်ဒရမ်နေရာချထားမှုဆိုင်ရာ အမှားအယွင်းဖြစ်နိုင်သည်။
2၊ အချိန်သတ်မှတ်ထားသော ချောဆီ၊ ဂီယာစက်များကို ထောက်လှမ်းခြင်း။
စာရွက်စာကျွေးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ဂီယာစက်သည် ကောင်းမွန်ပြီး ဟန်ချက်ညီသော လည်ပတ်မှုကို မထိန်းသိမ်းနိုင်ပါက ကတ်ထူပြားတစ်ခုစီ၏ အနေအထားသည် ပြောင်းလဲသွားမည်ဖြစ်ပြီး ပုံနှိပ်ခြင်းနှင့် လက်စွပ်အနေအထားကို ဖြစ်ပေါ်စေသည့်အတွက် မှန်ကန်သော ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် ထောက်လှမ်းမှုကို လုပ်ဆောင်ရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ပစ္စည်းကိရိယာ။ ချောဆီပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်းအပါအဝင် နေ့စဥ်စတင်စစ်ဆေးသည့်စာရင်းကို ပြုစုနိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ လမ်းလျှောက်ခြင်း၊ ထောင့်ချိုးအနေအထားနှင့် အခြားဖြစ်စဉ်များတွင် ကတ်ထူပြားကို ကျော်လွှားရန် တစ်ချိန်တည်းတွင်၊ စာရွက်စာကျွေးသည့်ဘီး၊ ကန့်သတ်ချက်မရှိသော စက္ကူအစာကျွေးသည့်လက်စွပ်ဝတ်ဆင်ခြင်း၊ အရည်အချင်းမပြည့်မီသော ကတ်ထူပြားကို ကျော်ဖြတ်ရန်၊ ပြန်လည်ပတ်ခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးရမည်။
3, စုတ်ယူစက္ကူအသုံးပြုခြင်း။
သမားရိုးကျ ပုံနှိပ်စက်သည် အပေါ်ပိုင်းပုံနှိပ်ခြင်းကို အသုံးပြုပြီး ဘုတ်ပြားကို လွှဲပြောင်းရန်အတွက် နို့တိုက်သည့်ဘီးကိုသာ အသုံးပြုနိုင်ပြီး ပုံနှိပ်တိုက်အသစ်သည် ပုံနှိပ်ခြင်း၏အဆင့်မြင့်နည်းပညာကို အသုံးပြုကာ ဘုတ်ပြားကို လွှဲပြောင်းရန်အတွက် အပေါ်ပိုင်းကို အသုံးပြုထားသည်။ စုပ်ယူထားသော စာရွက်အစာသည် conveyor wheel ပေါ်ရှိ ကတ်ထူပြားကို စုပ်ယူရန် လေအားကို အသုံးပြုထားပြီး ၎င်း၏ စုတ်ယူမှုသည် တစ်ပြေးညီဖြစ်ပြီး အနေအထားမပြောင်း၊ မယိုင်လဲကာ၊ ကွေးနေသော ကတ်ထူပြားကို စုတ်ယူသည်၊ ပုံနှိပ်ချိန်ညှိမှု၊ မှင်များ ပိုမိုညီညီညာညာ၊ ပိုညီညာစေသည်။
သုံး၊ပုံနှိပ်မှင်မကောင်းကုသ
စက္ကူနှင့် အော့ဖ်ဆက်ပြဿနာများအပြင် စက်ကိရိယာများနှင့် မင်မင်ကြိတ်စက်တွင် နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာ ကုသမှုဆိုင်ရာ ပြဿနာများအပြင် မင်ထည့်ခြင်းဆိုင်ရာ ပြဿနာများ။
စံနှုန်းမြင့် ကတ်တွန်ပုံနှိပ်ခြင်းတွင်၊ 250lpi ထက်ပိုသော ရိုလာကို အသုံးပြုပြီး ၎င်း၏ကွက်ကို မှင်စလစ်ဖြင့် အလွယ်ဆုံး ပိတ်ဆို့ထားသောကြောင့် မညီညာသော မှင်မလုံလောက်ခြင်း၊ မှင်မညီညာခြင်း၊ မှင်မလုံလောက်ခြင်း၊ အနက်ရောင်နှင့် အခြားဖြစ်စဉ်များ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ မိရိုးဖလာနည်းလမ်းမှာ အနက်ရောင် roller ကို သန့်စင်ရန် ရေကိုအသုံးပြုသည်၊ water scrub ink roller သို့မဟုတ် cleaning agent scrub ပဲဖြစ်ဖြစ်၊ အာနိသင်က စံမလောက်ပါဘူး၊ မှင် roller အသစ်ကို တစ်လထက်နည်းအောင် သုံးပါက ယခင်ကဲ့သို့ မကောင်းပါဘူး။
စာရေးဆရာ၏ ကုမ္ပဏီသည် ရေရှည်စူးစမ်းလေ့လာစမ်းသပ်မှုအားဖြင့် အောက်ပါနည်းလမ်းများဖြင့် ပုံနှိပ်မှင်မကောင်းတဲ့ သြဇာလွှမ်းမိုးမှုကို ထိထိရောက်ရောက် ဖြေရှင်းနိုင်သည်ဟု ယူဆပါသည်။
1. မှင်အမှုန်အမွှားများကို မင်ဒလိမ့်တုံးသို့ လွှဲပြောင်းခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် မှင်ပုံးအတွင်း ဇကာတစ်ခု ထည့်ပါ။
2၊ ပုံမှန် (ယေဘုယျအားဖြင့် တစ်လခွဲ) roller deep cleaning agent, circulation cleaning ကိုသုံးပါ။
3. မှင်ကြိတ်စက်ကို ရေများရွှဲအောင်ဆေးကြောပြီး အလုပ်မှထွက်သည့်အခါ မှင်ဒလိမ့်တုံး၏ကွက်များကို မှန်ဘီလူးဖြင့် နေ့စဉ် အကြိမ် 60~100 ဖြင့် ဆေးကြောပါ။ မှင်အကြွင်းအကျန် မကျန်နိုင်ပါ။
အထက်ဖော်ပြပါအချက်များအား ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် မင်အကျိုးသက်ရောက်မှုပေါ်ရှိ မှင်ဒလိမ့်တုံးသည် အမြဲကောင်းမွန်နေပါသည်။
အထက်ဖော်ပြပါ ပုံနှိပ်နည်းပညာဆိုင်ရာ ပြဿနာများသည် ကတ်တွန် ထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေးကို အမှန်တကယ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် အလွန်အရေးကြီးသည်၊ စက်ကိရိယာများကို နားလည်မှုနှင့် တိုးတက်မှုအပြင် ကောင်းမွန်သော ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုမှတစ်ဆင့် သုံးစွဲသူများ စိတ်ကျေနပ်မှုရှိသော ထုတ်ကုန်များကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး လုပ်ငန်း၏ ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အကျိုးကျေးဇူးကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။